સ્ટેમ્પિંગ ડાઇ લાયક ઉત્પાદનો કેવી રીતે ઉત્પન્ન કરી શકે છે?

 સ્ટેમ્પિંગ ડાઇ લાયક ઉત્પાદનો કેવી રીતે ઉત્પન્ન કરી શકે છે? 

ઘણા લોકો ડ્રોઇંગ ડાઇઝ દ્વારા ડરાવવામાં આવે છે. આ એટલા માટે છે કારણ કે ડિઝાઇન દરમિયાન માત્ર ઘણા પરિબળોને ધ્યાનમાં લેવાની જરૂર નથી, પરંતુ વધુ મહત્ત્વની વાત એ છે કે, તેઓ ઘણી વખત ડાઇ ટ્રાયલ્સ દરમિયાન ઇચ્છિત પરિણામ પ્રાપ્ત કરવામાં નિષ્ફળ જાય છે, જેમાં બહુવિધ પુનરાવર્તનોની જરૂર પડે છે. તેથી, પ્રેક્ટિસ દ્વારા અનુભવ સંચય કરવો એ ડાઇ ડિઝાઇન દોરવા માટે અત્યંત ફાયદાકારક છે.

અમારા ઇજનેરો દ્વારા નીચેના છ મુદ્દાઓનો સારાંશ આપવામાં આવ્યો છે:

1. સામગ્રી

સારી સામગ્રી એ અડધી યુદ્ધ છે. જ્યારે ચિત્ર દોરવાની વાત આવે છે, ત્યારે સામગ્રીના મહત્વને ઓછો અંદાજ કરી શકાતો નથી.

ડ્રોઇંગ માટે વપરાતી મુખ્ય કોલ્ડ-રોલ્ડ પાતળી સ્ટીલ શીટ્સમાં 08Al, 08, 08F, 10, 15 અને 20 સ્ટીલ્સનો સમાવેશ થાય છે રિમ્ડ સ્ટીલ ઓછી કિંમત અને સારી સપાટીની ગુણવત્તા પ્રદાન કરે છે, પરંતુ તે ગંભીર અલગીકરણ અને વૃદ્ધત્વને તાણ કરવાની વૃત્તિ પણ દર્શાવે છે, જે ઉચ્ચ સ્ટેમ્પિંગ કામગીરી અને કડક દેખાવની જરૂરિયાતવાળા ભાગો માટે અયોગ્ય બનાવે છે. કિલ્ડ સ્ટીલ એકસમાન ગુણધર્મો સાથે શ્રેષ્ઠ પ્રદર્શન આપે છે, પરંતુ તે વધુ ખર્ચાળ છે. પ્રતિનિધિ ગ્રેડ એ એલ્યુમિનિયમ-કિલ્ડ સ્ટીલ 08Al છે. વિદેશી સ્ટીલ્સે SPCC-SD ડીપ-ડ્રોઇંગ સ્ટીલનો ઉપયોગ કર્યો છે, જે 08Al કરતાં વધુ સારી ટેન્સાઇલ પ્રોપર્ટીઝ ધરાવે છે. 1. જો ગ્રાહકની સામગ્રીની આવશ્યકતાઓ ખૂબ કડક ન હોય અને પુનરાવર્તિત મોલ્ડ ટ્રાયલ્સ જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરવામાં નિષ્ફળ જાય, તો બીજી સામગ્રીનો પ્રયાસ કરો.

2. ખાલી પરિમાણો નક્કી કરવું

સામાન્ય ફરતા ભાગો માટે, બિન-પાતળા પ્રક્રિયા દરમિયાન ખાલી વ્યાસ બદલાય છે, પરંતુ સામગ્રીની જાડાઈ મૂળ જાડાઈની ખૂબ નજીક રહે છે. આની ગણતરી એ સિદ્ધાંતના આધારે કરી શકાય છે કે ખાલી વિસ્તાર દોરેલા ભાગના વિસ્તાર જેટલો છે (જો ટ્રિમિંગ જરૂરી હોય તો ટ્રિમિંગ ભથ્થું ઉમેરવું). જો કે, દોરેલા ભાગોમાં ઘણીવાર જટિલ આકારો અને પ્રક્રિયાઓ હોય છે, અને કેટલીકવાર તેને પાતળા કરવાની જરૂર પડે છે. જ્યારે ઘણા 3D સોફ્ટવેર પ્રોગ્રામ્સ ગણતરીઓ ખોલવા માટે ઉપલબ્ધ છે, ત્યારે તેમની ચોકસાઈ હંમેશા જરૂરી ચોકસાઈને પૂરી કરી શકતી નથી.

ઉત્પાદન નિષ્ફળતાની સમસ્યાને કેવી રીતે હલ કરવી? ઉકેલ: પરીક્ષણ સામગ્રી.

A. ઉત્પાદન બહુવિધ પગલાઓમાંથી પસાર થાય છે, જેમાંથી પ્રથમ સામાન્ય રીતે ખાલી હોય છે. પ્રથમ, ખાલી જગ્યાના આકાર અને કદની સ્થૂળ સમજ મેળવવા માટે અનફોલ્ડિંગ ગણતરીઓ કરો, જે બ્લેન્કિંગ ડાઇના એકંદર પરિમાણોને નિર્ધારિત કરવામાં મદદ કરશે. મોલ્ડ ડિઝાઇન પૂર્ણ થયા પછી બ્લેન્કિંગ ડાઇના નર અને માદા ડાઇઝમાં ફેરફાર કરશો નહીં. પ્રથમ, ખાલી જગ્યાને મશીન કરવા માટે વાયર EDM નો ઉપયોગ કરો (મોટા બ્લેન્ક્સને મિલ્ડ કરી શકાય છે અને પછી ક્લેમ્પ વડે ટ્રિમ કરી શકાય છે). અનુગામી ડ્રોઇંગ પ્રક્રિયા સાથે વારંવાર પ્રયોગ કર્યા પછી, ખાલી પરિમાણો આખરે નક્કી કરવામાં આવે છે, અને પછી નર અને માદાને ખાલી કરવાની પ્રક્રિયા માટે મશિન કરવામાં આવે છે.

B. પ્રક્રિયાને વિપરિત રીતે ગોઠવો: પહેલા ડ્રોઇંગ ડાઇનું પરીક્ષણ કરો, પછી બ્લેન્કના બ્લેન્કિંગ એજના પરિમાણોને મશીન કરો, અડધા પ્રયાસ સાથે બમણું પરિણામ પ્રાપ્ત કરો.

3: સ્ટ્રેચ ફેક્ટર(m)

સ્ટ્રેચ ફેક્ટર m એ ડ્રોઇંગ પ્રક્રિયાની ગણતરીમાં મુખ્ય પ્રક્રિયા પરિમાણોમાંનું એક છે. તેનો ઉપયોગ સામાન્ય રીતે ક્રમ અને સ્ટ્રેચની સંખ્યા નક્કી કરવા માટે થાય છે. ઘણા પરિબળો સ્ટ્રેચ ફેક્ટર m ને પ્રભાવિત કરે છે, જેમાં ભૌતિક ગુણધર્મો, સંબંધિત સામગ્રીની જાડાઈ, સ્ટ્રેચિંગ પદ્ધતિ (એટલે ​​​​કે, ખાલી ધારકની હાજરી અથવા ગેરહાજરી), સ્ટ્રેચની સંખ્યા, સ્ટ્રેચિંગ સ્પીડ, નર અને માદા ડાઇ કોર્નર ત્રિજ્યા અને લ્યુબ્રિકેશનનો સમાવેશ થાય છે.

સ્ટ્રેચ ફેક્ટર m માટે ગણતરી અને પસંદગીના સિદ્ધાંતો એ વિવિધ સ્ટેમ્પિંગ મેન્યુઅલમાં આવરી લેવામાં આવેલા મુખ્ય વિષયો છે, અને કપાત, ટેબલ લુકઅપ અને ગણતરી સહિત વિવિધ પદ્ધતિઓ ઉપલબ્ધ છે.

A. સાપેક્ષ સામગ્રીની જાડાઈ, સ્ટ્રેચિંગ પદ્ધતિ (એટલે ​​કે, ખાલી ધારકની હાજરી અથવા ગેરહાજરી), અને સ્ટ્રેચની સંખ્યાને સમારકામ દરમિયાન સમાયોજિત કરવું મુશ્કેલ છે; સાવધાની સાથે આગળ વધો!

B. ડાઇ પર લુબ્રિકન્ટ લગાવો અથવા શીટની ફરતે ફિલ્મની થેલી લપેટી લો.

C. જો ટેન્સાઇલ ક્રેકીંગ થાય, તો ડાઇ પર લુબ્રિકન્ટ લગાવો (પંચ નહીં). વર્કપીસને ડાઇ સાઇડ પર 0.013-0.018mm જાડી પ્લાસ્ટિક ફિલ્મ વડે કવર કરો.

4. વર્કપીસ હીટ ટ્રીટમેન્ટ

સ્ટ્રેચિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન, વર્કપીસ ઠંડા પ્લાસ્ટિકના વિરૂપતામાંથી પસાર થાય છે, પરિણામે ઠંડા કામ સખત થઈ જાય છે. આ તેની પ્લાસ્ટિસિટી ઘટાડે છે, તેના વિરૂપતા પ્રતિકારને વધારે છે અને તેની કઠિનતા વધારે છે. વધુમાં, જો મોલ્ડ ડિઝાઇન અયોગ્ય હોય, તો ધાતુને નરમ કરવા અને તેની પ્લાસ્ટિસિટી પુનઃસ્થાપિત કરવા માટે મધ્યવર્તી એનેલીંગની જરૂર પડી શકે છે.

નોંધ: સામાન્ય પ્રક્રિયાઓમાં, મધ્યવર્તી એનેલીંગની જરૂર નથી, કારણ કે તે ખર્ચમાં વધારો કરે છે. વધારાના પગલાં ઉમેરવા અને એનેલીંગ વચ્ચે પસંદ કરો. સાવધાની સાથે ઉપયોગ કરો!

એનેલીંગ સામાન્ય રીતે નીચા તાપમાને કરવામાં આવે છે, જેને પુનઃપ્રક્રિયાકરણ એનલીંગ તરીકે પણ ઓળખવામાં આવે છે.

એનિલિંગ દરમિયાન બે મુખ્ય વિચારણાઓ છે: ડીકાર્બ્યુરાઇઝેશન અને ઓક્સિડેશન. અહીં, આપણે ઓક્સિડેશન પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરીશું. ઓક્સિડેશન વર્કપીસ પર સ્કેલ બનાવે છે, જે બે હાનિકારક અસરો ધરાવે છે: તે વર્કપીસની અસરકારક જાડાઈ ઘટાડે છે અને મોલ્ડ વસ્ત્રોમાં વધારો કરે છે.

જ્યારે કંપનીની શરતો મર્યાદિત હોય છે, ત્યારે સામાન્ય રીતે પરંપરાગત એનેલીંગનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે. સ્કેલની રચના ઘટાડવા માટે, એનેલીંગ દરમિયાન ભઠ્ઠી શક્ય તેટલી ભરેલી હોવી જોઈએ. મેં કેટલીક બિનપરંપરાગત પદ્ધતિઓનો પણ ઉપયોગ કર્યો છે:

A. જ્યારે ઓછા વર્કપીસ હોય, ત્યારે તેને અન્ય વર્કપીસ સાથે મિશ્રિત કરી શકાય છે (એનીલીંગ પ્રક્રિયાના પરિમાણો આવશ્યકપણે સમાન છે એમ ધારી રહ્યા છીએ).

B. વર્કપીસને લોખંડના બોક્સમાં મૂકો, તેને વેલ્ડ વડે સીલ કરો અને પછી ભઠ્ઠીમાં લોડ કરો. સ્કેલને દૂર કરવા માટે, અથાણાંને એનેલીંગ કર્યા પછી, યોગ્ય રીતે કરવું જોઈએ.

જ્યારે કંપનીની શરતો પર્યાપ્ત હોય, ત્યારે નાઇટ્રોજન ફર્નેસ એનિલિંગ, જેને બ્રાઇટ એનિલિંગ તરીકે પણ ઓળખવામાં આવે છે, તેનો ઉપયોગ કરી શકાય છે. સાવચેત અવલોકન વિના, રંગ લગભગ એનેલીંગ પહેલાં જેવો જ હશે.

5. ધાતુઓ માટે સખત ઠંડા કામ સાથે અથવા જ્યારે ટેસ્ટ મોલ્ડ દરમિયાન ક્રેકીંગ થાય છે અને અન્ય કોઈ સોલ્યુશન ઉપલબ્ધ નથી, ત્યારે મધ્યવર્તી એનેલીંગ સ્ટેપ ઉમેરી શકાય છે..

6. અંતે, થોડા વધારાના મુદ્દાઓ:

A. જ્યારે પણ શક્ય હોય ત્યારે પ્રોડક્ટ ડ્રોઇંગ પરના પરિમાણોને એક બાજુએ ચિહ્નિત કરવા જોઈએ જેથી તે સ્પષ્ટપણે સૂચવી શકે કે તે બાહ્ય અથવા આંતરિક પરિમાણોનો ઉલ્લેખ કરે છે. આંતરિક અને બાહ્ય બંને પરિમાણોને ચિહ્નિત કરશો નહીં. જો અન્ય લોકો દ્વારા પ્રદાન કરવામાં આવેલ રેખાંકનોમાં કોઈ સમસ્યા હોય, તો તેમની સાથે વાતચીત કરો. જો સુસંગતતા શક્ય હોય, તો તે પ્રાપ્ત કરવી જોઈએ. જો નહિં, તો અન્ય ઘટકો સાથે વર્કપીસનો એસેમ્બલી સંબંધ સમજવો જોઈએ.

B. અંતિમ પ્રક્રિયા માટે, જો વર્કપીસના પરિમાણો બાહ્ય હોય, તો ડાઇ એ પ્રાથમિક પરિબળ છે, અને પંચના પરિમાણોને ઘટાડીને ક્લિયરન્સ પ્રાપ્ત થાય છે. જો વર્કપીસના પરિમાણો આંતરિક હોય, તો ડાઇ એ પ્રાથમિક પરિબળ છે, અને ડાઇ પરિમાણોને વધારીને ક્લિયરન્સ પ્રાપ્ત થાય છે.

C. પંચ અને ડાઇના ખૂણાના ત્રિજ્યાને ડિઝાઇન કરતી વખતે, અનુગામી ડાઇ સમારકામની સુવિધા માટે શક્ય તેટલા નાના સ્વીકાર્ય મૂલ્યોનો ઉપયોગ કરો.

D. વર્કપીસ ક્રેકીંગનું કારણ નક્કી કરતી વખતે, નીચેનાનો વિચાર કરો:

નબળી સામગ્રીની ગુણવત્તાને કારણે થતી તિરાડો મોટાભાગે જેગ્ડ અથવા અનિયમિત આકારની હોય છે, જ્યારે પ્રક્રિયા અથવા ઘાટને કારણે થતી તિરાડો સામાન્ય રીતે વધુ સમાન હોય છે.

E. "વધુ કરચલીઓ તરફ દોરી જાય છે, ઓછા તિરાડો તરફ દોરી જાય છે." આ સિદ્ધાંત મુજબ, ખાલી ધારકના દબાણને સમાયોજિત કરીને, ડ્રોની પાંસળીઓ વધારીને, પંચ અને ડાઇના ખૂણાના ત્રિજ્યાને સમાયોજિત કરીને અને વર્કપીસ પર પ્રક્રિયાના કટીંગ કરીને સામગ્રીના પ્રવાહની સ્થિતિને સમાયોજિત કરી શકાય છે.

F. વસ્ત્રોના પ્રતિકારને સુનિશ્ચિત કરવા અને સ્ટ્રેચ માર્કસને રોકવા માટે, પંચ અને ડાઇ તેમજ ખાલી ધારકને શાંત કરવા અને, જો જરૂરી હોય તો, સખત ક્રોમ પ્લેટેડ હોવા જોઈએ.

જો તમને ઘાટમાં રસ હોય, તો કૃપા કરીને અમારો સંપર્ક કરવા માટે મફત લાગે!

ફોશાન ડેવિન્સી ટેકનોલોજી કો., લિ

વેબસાઇટ: www.davinci-machine.com

Whatsapp/Wechat/ફોન:+8618029293151

ઇમેઇલ:sales1@vincienegy.com